簡化化油器設計：將原設計的蒸發式化油器改為更精準的此時已有雛形的噴霧式化油器，改善燃油霧化效果，提升燃燒效率，成本僅需少量機械加工調整；
混合氣比例優化：通過實驗調整化油器的燃油空氣混合比例，提升燃燒效率，增加功率輸出，爭取從4.2馬力提升至5馬力；
冷卻係統改進：采用開放式水冷循環係統替代原始的被動散熱設計，通過增加水泵和散熱器提升發動機穩定性，避免因過熱導致的功率衰減。
二、傳動與操控改進
鏈條傳動替代皮帶：原設計采用皮帶傳動，易打滑且效率低。改用自行車技術衍生的更耐用的滾子鏈條傳動，可提升傳動效率1015。鏈條傳動效率更高且維護成本低，儘管初期鏈條加工精度要求較高，但可通過與本地機械廠合作實現小批量生產；
增加倒擋齒輪組：通過優化變速箱齒輪布局，增加一個反向齒輪需少量額外加工成本），解決無倒擋的實用性問題；
齒輪優化：改進變速箱齒輪的齒形設計如漸開線齒輪），提升傳動平順性和耐久性。
三、車身與材料降本
車架結構改進：部分金屬加固，在木質車架的關鍵受力點如懸掛連接處、發動機支架）嵌入鋼製部件，提升結構強度和耐用性，同時避免全麵改用鋼材的高成本；
模塊化車身設計：將車身分為底盤、駕駛艙、引擎艙等模塊，采用標準化螺栓接口，降低生產複雜度。例如，使用木質框架+帆布蒙皮替代部分金屬結構，成本可降低30；
簡化內飾工藝：取消非必要的裝飾性部件如雕花金屬飾條），采用衝壓鋼板替代手工鍛造零件，提升生產效率；
簡化車身造型：減少裝飾性設計，采用更直線的鈑金工藝，降低製造複雜度。
四、生產流程革新
初步流水線分工：將總裝流程拆分為發動機預裝、底盤焊接、車身組裝等獨立工位，減少工人技能門檻並提升效率參考福特流水線雛形），預計產能可從24台年提升至50台年；
鑄造模具：使用砂模鑄造發動機缸體等關鍵部件，替代手工鍛造，提高一致性並減少廢品率；
裝配夾具：設計簡易夾具固定零件位置，確保裝配精度如車軸對齊、螺絲孔定位）；
標準化零件采購：對螺絲、軸承等通用件製定統一規格，通過規模化采購降低成本，同時減少庫存種類。
五、市場適應性改進
可選配置策略：提供基礎版無車燈、簡易座椅）和豪華版加裝油燈、軟墊座椅）的差異化配置，降低入門價格並擴大客戶群；
充氣輪胎應用：鄧祿普充氣輪胎已於1888年發明。擬與倍耐力合作開發充氣輪胎替換原設計的實心橡膠輪胎，可顯著提升行駛平順性，且成本增量可控。
六、效率提升的具體目標
縮短生產周期：通過標準化零件和分工，將單台車生產時間從數周縮短至10天。
降低成本：采用本地鑄鐵替代部分銅製部件，材料成本減少15。
提升性能：優化後的發動機功率提升10，最高時速可達38公裡小時。
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