紅警基地的技術賦能，早已超越單純的軍事裝備升級，邁入“工業基建全麵爆發”的新階段——每月解鎖一座大型工業工廠的建造權，讓李辰麾下的工業體係以前所未有的速度擴張。
本月，這份重磅紅利落在了東北工業的核心——鞍鋼，一場以“後世煉鋼技術”為核心的改造工程，讓這座老牌鋼廠煥發新生；而鞍鋼的蝶變，隻是東北、山東兩大工業集群崛起的一個縮影。濟南的機床、臨沂的軍工廠、淄博的飛機製造廠、青島的造船廠，在紅警技術的加持下，紛紛實現產能與性能的雙重飛躍，一幅“百廠齊鳴、萬業勃興”的工業畫卷。
作為東北工業的“壓艙石”，鞍鋼的改造升級被李辰列為工業基建的重中之重。紅警基地提供的“後世高效煉鋼法”與大型設備圖紙，徹底顛覆了鞍鋼傳統的煉鋼模式，其中最引人矚目的，便是那座體積高達5000立方米的超級煉鋼爐——這在全球範圍內都屬頂尖規模，堪稱“鋼鐵巨無霸”。
在紅警工程師的指導下，鞍鋼的改造工程晝夜不停。過去的小噸位煉鋼爐被全部拆除，取而代之的是這座龐然大物：爐體由特種耐高溫鋼材澆築而成，配套了先進的氧氣頂吹、餘熱回收係統，全程由計算機程序控製溫度、配料比例，精準度遠超人工操作。當第一爐鐵水冶煉完成時，現場的工人們都被震撼得歡呼雀躍——這座5000立方的煉鋼爐，一次性就能煉出1.1萬噸鐵水，冷卻後可軋製出近1萬噸鋼材，而過去的小爐子，一天的產量也不過數百噸。
“以前煉一爐鋼要4個小時，還得時刻盯著溫度，生怕出廢品；現在計算機一鍵控製，2小時就能出一爐，而且每爐的質量都一模一樣！”紅警工程師撫摸著光滑如鏡的鋼坯，感慨不已。更驚人的是這座煉鋼爐的產能：按全年滿負荷運轉計算，僅這一座爐子就能年產近400萬噸鐵水，支撐起近350萬噸鋼材的產量，相當於改造前鞍鋼全年總產量的3倍。
而這隻是鞍鋼一期工程的核心。按照規劃，一期工程以這座超級煉鋼爐為核心，配套建設了軋鋼、鍛壓、熱處理等完整生產線，目標是年產1000萬噸鋼鐵，涵蓋螺紋鋼、鋼板、型鋼等基礎鋼材，滿足基建、工業生產的通用需求。與此同時，二期、三期工程已在緊鑼密鼓地規劃中：二期將再增2座5000立方煉鋼爐，配套建設精密鋼材生產線；三期則聚焦特種鋼材研發與生產，最終實現年產3000萬噸鋼鐵的宏偉目標——這個數字，遠超當前德國全年2000萬噸的鋼鐵產量，達到了美國同期年產6000萬噸的一半，足以支撐起華夏大規模的軍事擴編與基建工程。
更關鍵的是，鞍鋼在改造中同步解鎖了特種鋼材的生產能力。紅警基地提供的航母用高強度甲板鋼、核潛艇耐壓殼鋼的配方與生產工藝，讓鞍鋼徹底擺脫了“隻能生產普通鋼材”的局限。在專門的特種鋼材車間，工人們通過精準控製煉鋼溫度、調整合金比例，生產出的航母甲板鋼，抗拉強度達到800兆帕以上，能承受艦載機起降的巨大衝擊力；核潛艇耐壓殼鋼則采用了雙真空冶煉技術，可抵禦深海500米的水壓，性能絲毫不遜色於八九十年代美蘇同類產品。
如果說東北是未來華夏工業的“脊梁”，那麼山東就是“軍工與精密製造的搖籃”。在紅警技術的賦能下，濟南、臨沂、淄博、青島等地的工廠紛紛升級擴容，形成了“機床打底、軍火攻堅、航空突破、造船提速”的多元化工業格局，與東北工業集群形成互補，共同撐起山東工業的一片天。
濟南第一機床廠的升級，聚焦“精密化、規模化”，成為支撐全國工業設備更新的“核心引擎”。紅警基地解鎖的數控機床、工業母機製造技術，讓這家剛建立沒多久機床廠實現了“從仿製德國機床到自主研發”的跨越。
車間裡，一排排嶄新的數控機床正在高速運轉，生產出的機床精度達到微米級，不僅能滿足普通工廠的加工需求，還能為軍工企業生產精密武器零件。
“以前我們生產的普通機床，誤差能有幾十微米，根本不敢用於軍工；現在生產的五軸數控機床，誤差隻有3微米，能加工導彈製導艙、戰機發動機葉片這些高精尖部件！”紅警廠長趙工程師拿著剛下線的機床樣品，滿臉自豪。目前，濟南第一機床廠的年產能預計將突破2000台，涵蓋普通車床、數控機床、加工中心等全係列產品。
作為華夏最大的兵工廠，臨沂兵工廠已完成第四次擴建，產能實現了“幾何級增長”。紅警基地的模塊化生產技術與自動化生產線，讓這裡的武器製造效率飆升：步槍生產線實現了“零件加工、組裝、檢測”全流程自動化，每分鐘就能下線1支81式自動步槍；機槍、迫擊炮的生產線則采用了“多線並行”模式，多條生產線同時開工，日均產量是過去的5倍。
按照當前的產能規劃，臨沂兵工廠全年可生產30萬支步槍、2萬挺機槍、迫擊炮榴彈炮2000門，以及配套的數千萬發彈藥——這些武器裝備，足以武裝近3個滿編集團軍（每個集團軍10萬人）。更值得一提的是，工廠還同步生產反坦克導彈、火箭筒等重型武器，其中改進型反坦克導彈，穿甲厚度達到500毫米，能輕鬆擊穿所有外國的主力坦克。“
以前我們一年隻能裝備1個集團軍，現在3個集團軍的裝備說造就能造出來，就算再擴編，我們也能跟上節奏！”兵工廠負責人拍著胸脯說道。源源不斷的武器裝備，從臨沂運往全國各地的軍營，為李辰的百萬雄師提供了充足的“彈藥補給”。
淄博飛機製造廠的核心突破，來自那台3萬噸級的巨型鍛壓機——這台由紅警基地解鎖技術、自主建造的“航空重器”，徹底改變了飛機骨架的生產模式。過去製造飛機骨架，需要將多塊鋼材焊接拚接，不僅耗時耗力，還存在強度不足、重量過大的問題；而3萬噸級鍛壓機，能將整塊鋁合金或鈦合金錠，一次性鍛壓成飛機的機身骨架、機翼框架，無需焊接，整體結構更穩固。
“以前造一架殲6的機身骨架，需要焊接20多個部件，耗時3天，還得擔心焊接處開裂；現在用鍛壓機，2小時就能鍛壓成型，材料利用率提高10%，機身重量減輕5%，抗衝擊性能卻提升20%！”工廠的紅警航空工程師說道。
這種“一體鍛壓”技術，不僅應用於F16、蘇27等戰鬥機，還用於運8運輸機、黑鷹直升機的生產，讓華夏的戰機在“輕量化、高強度”上實現了突破。目前，淄博飛機製造廠的年產能已達300架先進戰機，配合山東、東北的其他飛機製造廠，全年800架戰機的量產目標穩穩落地。
青島造船廠的升級，核心是吸收了紅警基地的“總段造船法”，讓軍艦建造速度實現了“跨越式提升”。過去造船采用“逐段拚接”模式，需要在船塢裡一點點搭建，一艘6萬噸級的航母要造3年；而總段造船法，是將軍艦分成多個大型總段，每個總段在不同車間同步生產，完成後再運到船塢進行整體組裝，像搭積木一樣高效。
在紅警工程師的手把手指導下，青島造船廠的工人很快掌握了這一技術。目前，造船廠已建成5個總段生產車間，每個車間可同時生產2個軍艦總段，從動力艙、武器艙到居住艙，各個總段的生產同步推進。以中途島級航母為例，其被分成10個大型總段，各個車間同時開工，3個月就能完成所有總段的生產，運到船塢後，1個月就能完成組裝，再經過半年的調試，一艘航母就能下水服役——整個建造周期從3年縮短至18個月，效率提升近4倍。
除了航母，青島造船廠還批量建造052A型驅逐艦、颶風級常規潛艇等艦艇。總段造船法的應用，讓這裡的年造船產能突破30萬噸，正好匹配李辰海軍“每年多下水30萬噸軍艦”的目標。船塢裡，多艘驅逐艦、潛艇同時開工，焊花飛濺、機器轟鳴，一派熱火朝天的景象；碼頭邊，剛下水的軍艦正在進行海試，甲板上的艦載設備熠熠生輝，預示著華夏海軍的百萬噸艦隊即將成型。
鞍鋼的蝶變、齊魯的智造，隻是李辰麾下工業體係爆發的一個縮影。在東北，沈陽的汽車製造廠已能批量生產軍用越野車、運輸卡車，年產能突破8000輛；大連的軸承廠生產的高精度軸承，應用於坦克、戰機、軍艦的核心部件，性能達到國際領先水平；在山東，煙台的化工廠批量生產炸藥、燃料，為軍火、航空提供配套；濰坊的電子廠則生產雷達、通訊設備，讓華夏的武器裝備實現“信息化升級”。
這些工廠並非孤立存在，而是形成了“上下遊聯動、軍民融合”的工業生態：濟南機床廠生產的精密機床，供應給鞍鋼、淄博飛機製造廠；臨沂兵工廠的武器生產，依賴淄博的鋼材、煙台的炸藥；青島造船廠的軍艦建造，需要鞍鋼的特種鋼材、濰坊的電子設備——各工廠各司其職、相互支撐，形成了一個完整的工業閉環，讓生產效率最大化。
更重要的是，紅警技術的賦能，讓這些工廠不僅“能造”，還“能造好、造得快”。計算機控製、自動化生產線、模塊化生產等先進技術的應用，讓華夏工業徹底擺脫了過去“粗製濫造、效率低下”的標簽，邁入“高精度、大批量、快迭代”的現代化階段。如今的華夏，不僅能自主生產飛機、坦克、軍艦等重型裝備，還能生產數控機床、萬噸鍛壓機等“工業母機”，真正實現了“工業自主”。
李辰在視察山東工業集群時，看著一座座現代化工廠、一條條忙碌的生產線，感慨道：“過去我們被人欺負，根源就是工業落後、技術不行；現在我們有了這樣的工業實力，想造什麼就能造什麼，想造多少就能造多少，再也不用看彆人的臉色！”
車間裡的機器轟鳴聲、造船廠的焊花、鋼廠的鐵水奔流，共同奏響了華夏工業崛起的“交響曲”。